团队成员经过培训之后，被要求直接顶岗操作..
或是负责梳理、固定繁复的线束，或是使用沉重的电动扭矩扳手，紧固底盘关键螺栓。
来自橙科、曾是工业自动化软体开发高手的李伟，第一次戴上劳保手套，拿起那把他平时只在数据里模擬过的扭矩扳手，对准底盘上一个粗壮的螺栓。
“咔噠！”一声清脆的提示音，扳手尾端的绿灯亮起，扭矩合格。
他刚下意识地鬆了口气，身下的流水线却已无情地，將车身向前精准输送了一米。
李伟必须立刻小跑著跟上节奏，寻找並准备下一个紧固点。
如此循环往復，不容片刻喘息。
一天站下来，他瘫坐在休息区的长凳上，对著同伴感慨，声音带著疲惫与醒悟。
“我们以前写代码，逻辑错了可以debug，版本乱了可以回滚。
但在这里，一个螺栓的扭矩疏忽，一个插接件的虚接，可能就是未来某个家庭幸福道路上的，一场无法挽回的事故。
製造业，没有撤回”键，只有百分之百、不容有失的当下”。”
橙子派出的“先遣学习小组”轮岗，並非对btd的单向索取。
陈默当初强调的“打好关係，做好沟通”，倒是在btd的供应链协同中心，结出了意想不到的果实。
e6车型一直被一个成本难题卡著脖子：电池包结构件的採购价始终居高不下。
这电池包结构件，虽不算核心三电部件，却得靠精密金属加工技术才能量產，偏偏btd的垂直整合体系，还没覆盖到这类外购件。
供应商著话语权，议价权极高，根本压不下价。
资深採购经理老周，盯著面前的成本报表，眉头拧成了疙瘩，手指在“採购单价”那栏反覆摩挲，愁得直嘆气。
btd的议价空间被死死拿捏，怎么算都降不下成本，一时间竟没了头绪。
橙子汽车先遣学习小组团队成员李静，原智橙统采供应链管理骨干，没有直接给出任何建议，而是主动请缨，组织了一场小范围的“橙子式”逆向分析会。
她带领小组，设法找来样品。
將这个看似简单的电池包结构件，直接在会议室里“大卸八块”，拆分成外壳、支架、盖板...
逐一分析每个子部件的材料成本、加工工艺、以及潜在的替代供应商网络。
“我们在手机行业，橙链”模式的核心就是这种成本