高效制造产品，部分环节凑点人工无所谓。
一台汽车，用榔头敲，用锉刀改勉强造出来，可千百台不可能这么干。
别人用cnc加工，这里只能手工修模的差距暂时追不上，就先追能追上的。
让卫东不是拿了辆切诺基运回江州拆，拆散了所有零部件挨个儿做测量么。
哪怕在这个环节，当我们拿着游标卡尺的时候，人家是三坐标测量机。
但这帮大学生做了个最简单的事儿，筛选出所有最可能国产的零部件到处去找加工厂。
最难的变速箱、发动机总成，尤其是电控单元这些先放到一边；
涉及到钢板冲压，冲压模具的外观覆盖件没法做；
各种座椅总能做吧？
线束总能做吧？
大的小的支架总能做吧？
由此展开对车内所有非应力零部件的生产尝试。
就是不太承力，不太重要但又必不可少的那些零件去尝试，
大学生团队还在年初春节前后，就跟让卫东总结出来，目前国产化率最大的问题在材料和精密制造。
前者涉及到整个工业体系，好比卫生巾无纺布材料，到现在都还没法从石化产品里面提炼出来，还只能沿用纺织品替代，只能等待工业配套完成。
后者反而可以搞点尝试，也如同没法像全自动流水线那样自动除菌、包装卫生巾，但可以人力来替代。
汽车结构件是骨架，覆盖件是皮肤，线束、油管之类是血脉，大脑和五脏六腑就不用说了。
这里面反而肉多点少点问题不是很大。
横向连接件、纵向承力件、立柱结构件，隔断件，各种卡扣件、电瓶支架、油箱支架这些总能生产。
无法在高性能流水线上生产，分包到无数小零配件厂，用各种手段来拼凑完成。
先外包生产，养活了这部分零配件厂商，再来倒逼他们提升改进技术。
所以大学生们拿着团队提供的工资，分成好多个小组进入到江浙和江州为主的大量零部件生产厂商去做改良。
从去年九月让卫东参与切诺基，汽车组已经在这一年多的时间里，扩充到两百多人分驻三百多家大小企业。
因为这种机械加工小厂有个特点，往往扎堆在某个区域，是以前某家大厂、主要产品、地方支柱产业的加工配套。
所以三五个人的小组，就能忙碌穿梭在当地一堆企业车间里。